豪盛针对模业的工艺特点和车间布局，规划了一套完整的重载AGV模具转运方案：6台25吨激光导航AGV，配套6台自动充电机、1套服务器与中控台、1套无线网络及1套智能调度系统，覆盖从精加工车间到装配车间、再到试模区的全流程自动化转运。

6台AGV外观紧凑，车身长2.3米、宽1.9米，在同级别25吨载重车辆中属于很少见的紧凑尺寸，既扛得住重载，又不占用过多车间通道。车架采用优质槽钢与工字钢拼焊，台面为8mm厚Q235钢板；4个3.5kW永磁同步交流电机配合差速舵轮驱动，支持横向、纵向移动及360°原地转向，在狭窄的车间通道内也能灵活穿梭。

导航上，车辆搭载双3D激光导航雷达，无需铺设磁条或地标即可自主行走，直线行走精度达±15mm，保证模具在各工位之间精准对接。车辆四周配备声光警示、橡胶安全触边与急停开关，人车混行场景下运行安全有保障。

动力方面，整车采用300Ah/48V磷酸铁锂电池组，综合工况续航4-6小时，待机时间超过48小时，配套自动充电机支持自动伸缩充电，车辆电量过低或空闲时自动返回充电工位补能，可实现全天候不间断作业。

这套系统最大的亮点在调度环节。AGV调度系统与点睛模业自主研发的MES系统深度对接，员工在APP上选择目标工序，系统自动指派最优车辆接料，任务与工艺计划自动绑定，工序流转与生产计划无缝衔接。多车协同方面，系统按最快原则自动派车，相向行驶自动让路、同向行驶自动跟车（跟车距离3米）、遇障碍自动停车预警，多台AGV互不干扰。

项目落地前，豪盛团队基于客户真实的工艺流程与工位分布做了多轮运力仿真，将模具转运路径、车辆调度策略、充电策略全部纳入仿真模型，通过三维动态模拟直观呈现6台AGV在产线中的运行状态与避让逻辑，提前发现并解决了充电工位选址、通道宽度与转弯空间余量等问题，避免「纸上谈兵」。

项目投用后，点睛模业新工厂的模具加工、装配设备已全面投入生产，6台AGV穿梭于车间之间，模具转运从「人拉肩扛、行车等待」升级为「APP一键叫车、自动流转」，为模具行业重载物料自动化转运提供了一个可复制的样板。