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项目背景：
在工程机械制造迈向高端化、智能化的进程中，挖掘机作为核心产品，其装配线的自动化水平直接关系到产能与品质。传统的装配线物流转运方式，在应对大型、重型部件时，往往面临灵活性不足、节拍难以精准匹配的挑战。特别是在挖掘机总装线这一关键工序，空间布局紧凑，对转运设备的尺寸、负载和同步性提出了近乎苛刻的要求。
本次项目服务于一家全球知名的工程机械品牌，旨在为其挖掘机自动化装配线引入一套智能转运系统。核心任务是重载RGV精准、平稳地送入两条履带之间的狭窄区域举升承载重达35吨的挖掘机自动转运于各个装配工位完成总装。要求转运设备的车体宽度必须严格控制在1100mm以内，同时还需具备300mm的高举升行程，以完成部件的精确对位。这一“小身材、大力气、高精度”的复合需求，对设备的设计与制造能力构成了巨大挑战。
解决方案：
杭州豪盛凭借在重载智能搬运领域深厚的技术积累与卓越的定制能力，为该项目量身打造了35吨级窄体高举升RGV（有轨制导车辆）解决方案，成功攻克了空间与负载的双重难题。
面对35吨的超重负载与1100mm的极限车体宽度，豪盛技术团队进行了创新性的结构设计与优化。通过采用高强度钢材与先进的有限元分析，在确保车体刚性与安全系数的前提下，实现了结构的极致紧凑化。
为满足300mm的高举升行程，豪盛定制了专用的高性能举升机构，确保在重载工况下依然能够平稳、精准地完成升降动作，完美适配装配工艺的严苛要求。为实现RGV与装配线的无缝协同，项目采用了稳定可靠的“RFID+磁钉”复合导航方案。RGV沿预设磁钉路径行驶，通过识别RFID标签进行精确定位与指令接收。
最关键的是，该RGV系统成功对接了客户的中央调度系统，实现了智能化的速度匹配。当RGV进入履带装配区域后，能够自动降速并与履带运输线的速度保持同步，确保了装配过程的流畅与精准，完全满足生产节拍要求。
该项目的成功交付，不仅解决了客户在狭窄空间内进行重载转运的痛点，更通过高精度的同步控制技术，提升了整条装配线的自动化水平与生产效率。豪盛以专业的非标定制能力和系统集成实力，为工程机械行业的智能制造升级提供了强有力的装备支持。
| 载重能力 | 导航方式 | 服务行业 |
| 35吨 | 轨道，RFID+磁钉定位 | 工程机械行业 |
